王成志
（中国重型机械股份公司，黑龙江齐齐哈尔　161042）

　　摘　要：现阶段我国机械加工过程中使用的短应力轧制设备是机械加工领域出现的新型的高刚度轧制设备。这种轧制设备具有两个优点。个优点是应力分布线较短；第二个是强度较大。因此对于设备中的轴承座的外加载荷就较大。文章针对轧制设备的轴承座加工技术进行阐述和分析，希望通过文章的介绍能够为我国的轧制设备的轴承座加工技术创新贡献力量，同时也为我国的轧制设备的发展贡献力量。

　　关键词：轧制设备；轴承座；加工技术；零件变形；断面深槽
　　由于我国的轧制机械对于轴承座的重要依赖程度，我国在生产轴承座的过程中非常重视。轴承座在加工过程中非常要求非常高。首先轴承座的加工尺寸精度要求高；其次是轴承座的各种形位公差要求高；Z后是轴承座的表面粗糙度要求高。正是由于加工过程中的高要求，才导致了在轴承座加工中存在一定的困难。轴承座在加工过程中由于复杂的结构和过多的加工余量等一系列加工要求，导致了在加工过程中必须进行相应的加工工艺的优化，通过优化的加工工艺来有效的控制零件在加工过程中可能出现的变形问题。在轴承座加工过程中有四个具体措施来提升加工的质量。个是在加工轴承座的过程中选择恰当的加工端面槽刀；第二个是根据先进的加工工艺来加工端面的深槽；第三个是有效的利用数控机床来加工零件中的螺纹；第四个是利用先进的数控磨刀磨内孔及外圆等。上述的四种方法能够有效的控制零件在加工过程中的加工精度并且控制零件在加工过程中的加工变形，有效的轴承座的加工质量。

　　1　轧制设备中轴承座的主要结构特点
　　轴承座由于需要承受很大的外界载荷，因此在材质的选择时需要格外重视。文章举例的轴承座选用的材质是40CrNiMoA。轴承座的毛坯件属于二级类的锻件。轴承座的的总高为68.1毫米，Z大的直径为275毫米。轴承座的大端面深度为60毫米，同时深槽的宽度为7毫米。Z主要的是轴承座的深槽内外径有着非常高的加工要求精度，这在无形中加大了加工的难度。轴承座圆周分布了32个矩形槽，这样就加大了加工的生产周期，由于轴承座的材质刚性较差，有很大的变形量。

　　2　轧制设备中轴承座的加工工艺
　　关于轧制设备中轴承座的加工工艺的阐析和论述，文章主要从两个方面进行阐析和论述。个方面是在轴承座加工过程中遇到的加工难点问题。第二个方面是在轴承座加工过程中加工难点问题的处理方法。下面进行详细的阐析和论述。

　　2.1在轴承座加工过程中遇到的加工难点问题
　　在轴承座的加工过程中，材料的加工利用率不高，轴承座的端面以及矩形槽的加工变形量较大，钢材存在刚性较差的问题，对于整个加工的尺寸和公差有着非常高的要求。具体有四个加工难度。个难度是加工过程中对于变形量的控制较难；第二个难度是加工过程中的端面深度和深槽的宽度尺寸要求较高；第三个难度是轴承座的螺纹加工方法选择较为慎重；第四个难度是轴承座的内外圆的加工精度较高。上述的四个加工问题给轴承座的加工造成了非常严重的影响。需要在加工过程中给予处理和解决。

　　2.2在轴承座加工过程中加工难点问题的处理方法
　　关于轴承座加工过程中加工难点问题的处理方法的阐述和分析，文章主要从四个方面进行阐析和论述。个方面是在轴承座加工过程中有效的控制零件的加工变形。第二个方面是在轴承座的加工过程中要有效处理端面深槽方面的加工处理。第三个方面是在轴承座加工过程中要对零件的内外圆进行精密加工处理。第四个方面是在轴承座加工过程中要对零件的内螺纹采用铣加工处理。下面进行详细的阐析和论述。

　　2.2.1在轴承座加工过程中有效的控制零件的加工变形。关于轴承座加工过程中有效的控制零件的加工变形的分析，文章主要从四个方面进行分析和论述。个方面是从加工工艺方面控制零件的加工变形。第二个方面是从工装方面控制零件的加工变形。第三个方面是从零件装夹方面控制零件的加工变形。第四个方面是从机械加工方面控制零件的加工变形。下面进行详细的阐析和论述。

　　，从加工工艺方面控制零件的加工变形。针对轴承座的加工过程，我们在工艺方面将整个加工过程分为三个阶段来进行。个阶段是轴承座零件的粗加工；第二个阶段是轴承座零件的半精加工；第三个阶段是轴承座零件的精加工。在粗加工完成后进行相应的热处理，热处理完成后再进行半精加工的施工，热处理的主要作用就是要稳定工序的时效性；同时对加工过程中的内应力给予消除，防止零件加工过程中的变形。在半精加工阶段和精加工阶段，我们要采用统一的基准同时也要两个阶段互换。轴承座的外圆的基准要和相邻面统一基准；轴承座的内孔基准和内圆基准统一。在统一基准的过程中要多次对基准给予修正，保障整体零件的定位。在精加工过程中，对于图纸要求的尺寸精度和公差要求要给予保证，在磨加工的过程中要对夹装过程有一定的要求。第二，从工装方面控制零件的加工变形。在轴承座的工装过程中，要选择恰当的夹刃具，要求刃具的刚性较好，在零件的工作过程中尽量缩短零件的伸出长度，同时要根据加工过程中的具体情况来调整加工刀具的具体角度，刀具在加工过程中要注意刀具的磨损情况，一旦有磨损要给予及时修复，这样可以减小刀具产生的切削力。对于夹具的设计我们要选择轴向的压紧夹具，有效的控制压紧变形的出现。第三，从零件装夹方面控制零件的加工变形。在夹装方面的控制，我们要求使用轴向的夹装，在粗加工阶段和精加工阶段必须采用轴向夹装，来防止零件的加工变形或者减轻零件的加工变形。第四，从机械加工方面控制零件的加工变形。在加工过程中的加工变形控制我们要选择Z恰当的切削参数。在精加工过程中要选择较小的切削深度，保障切削力和切削运行的方向保持一直。同时在加工过程中要添加冷却液，减轻切削产生的热量。

　　2.2.2在轴承座的加工过程中要有效处理端面深槽方面的加工处理。关于这方面的论述和阐析，文章主要从两个方面进行阐述和分析。个方面是具体分析端面深槽的切削加工工艺。第二个方面是加工切削加工过程中的刀具的选择及加工的具体过程。下面进行详细的阐析和论述。

　　，具体分析端面深槽的切削加工工艺。弹性支座端面槽深度54.38mm，宽度为6mm，深度与宽度之比达9倍，为典型深槽加工，加工时是易产生振刀，断刀，同时排屑困难。零件材料为易切削材料，保证零件有很高切削性能及表面粗糙度。第二，阐述加工切削加工过程中的刀具的选择及加工的具体过程。必须选择合理刀具角度来提高刀具锋利程度，从而降低刀具的切削力，使切削更加畅快，同时右刀尖一定比左刀尖低一点，主刀刃宽度选择为4mm效果Z好。

　　2.2.3在轴承座加工过程中要对零件的内外圆进行精密加工处理。由于零件内外型面尺寸和形位公差要求较严，我们选用精密数控立磨进行加工，采用一次装夹完成内外型面磨削来保证同轴度φ0.02mm。零件加工前，首先用圆平磨修复定位基准平面度不大于0.01mm，将零件轴向压紧后，找正零件与立磨同心在0.01mm以内后加工。

　　2.2.4在轴承座加工过程中要对零件的内螺纹采用铣加工处理。螺纹铣加工是借助数控加工中心三轴联动功能完成螺纹铣削。本零件螺纹的加工，若先在车床车螺纹，后进行钻孔，钻孔会破坏螺纹，孔内毛刺不易去除，加工孔使得螺纹微变形，用螺纹塞规检测困难。先钻孔后车螺纹，由于断续切削，螺纹刀易蹦刃。

　　参考文献
　　[1]端面深槽切削加工分析与改进[J].北京：金属加工，2006.
　　[2]金属机械加工工艺人员手册[M].上海科学技术出版社，1979.
　　[3]机械设计手册[M].北京：机械工业出版社.
　　[4]实用机械设计手册[M].中国矿业大学出版社.
　　[5]矿山机械液压传动[M].煤炭工业出版社.

来源：《科技创新与应用》2016年第15期