摩擦与润滑

　　摩擦磨损润滑学，统称摩擦学。是研究相对运动相互作用表面间各种问题的一门新兴的、独立的、边缘学科。它涉及到物理、工程热物理、冶金、机械工程、化学、数学、力学等各个学科；对提高机械设备性能、可靠性、耐用性、及节约材料，降低能源消耗，充分发挥生产能力等方面有着重大的影响。

　　摩擦磨损和润滑是日常生活和生产技术各个方面都存在的一种普遍现象，有运动就有摩擦。相对运动机件间的摩擦，除消耗能量外，还会使机件表面发生磨损。润滑能有效控制摩擦，减少磨损。
　　润滑系统是各种机械必不可少的重要组成部分，润滑的好坏直接影响到机械设备的效率、功率和使用寿命。在引发机械故障的原因中，比率Z大的就是润滑问题。机械和润滑是密不可分的。
　　图1可概括为：把各种润滑剂通过各种润滑装置，以一定的润滑方式加入到机械的摩擦面上，降低摩擦，减少磨损，防止烧结，以达到降低磨损的目的。

　　摩擦面、润滑方式和润滑剂是润滑的三大要素。

　　摩擦的分类

　　按摩擦状态，即表面接触情况和油膜厚度，可以将滑动摩擦分为四大类，即干摩擦、边界摩擦（润滑）、液体摩擦（润滑）和混合摩擦（润滑）。

　　磨损

　　由于运动副表面的摩擦导致的表面材料的逐渐消失或转移，称为磨损。在正常情况下，零件经短期跑合后，进入稳定磨损阶段，但若跑合期压强过大、速度过高，润滑不良时，则跑合期很短，并立即转入剧烈磨损阶段，使零件很快报废。

　　磨损分类

　　按破坏的机理，磨损主要有四种基本类型，即粘着磨损、接触疲劳磨损、磨粒磨损和腐蚀磨损。

　　润滑

　　润滑就是利用润滑剂减少承载表面之间的摩擦、磨损或其它形式的表面破坏。润滑是摩擦学研究的重要内容。

　　润滑的作用

　　润滑剂可以是气体、液体或固体，总之是加入到两个相对运动表面之间，能减少其摩擦和磨损的任何物质。使用润滑剂主要作用是把静摩擦和动摩擦减小到Z小和防止磨损。润滑剂的其他作用还有：

　　（1）控制摩擦

　　在摩擦副之间加入润滑剂，形成润滑膜，使外摩擦变为内摩擦，从而降低摩擦因数，减少摩擦阻力，减少功率消耗。

　　（2）减少磨损

　　润滑剂在摩擦表面间，可以减少磨料磨损、表面锈蚀、金属间的咬合与表面撕脱等造成的磨损。

　　（3）降低温度

　　润滑剂能够降低摩擦因数、减少摩擦热的产生，可以吸热、传热、散热。起到降温冷却作用，使机械在正常温度下工作。

　　（4）防止腐蚀

　　润滑剂一般均对金属无腐蚀作用，能隔绝潮湿空气中水分及有害物质侵蚀，保护金属表面免受腐蚀。

　　（5）冲洗作用

　　润滑剂在润滑过程中的不断流动，可把摩擦表面间的磨粒带走，减少磨料磨损。

　　（6）密封作用

　　润滑剂不但能起到减少摩擦的作用，还能增强密封效果，使其在运转中提高工作效率，可防止水、杂质侵入。

　　（7）减少振动

　　润滑剂能使机械能转变为液压能，减缓冲击，吸收噪声与振动。

　　润滑分类

　　根据润滑剂的物质形态，润滑可分为气体润滑、液体润滑、半固体润滑及固体润滑。

　　液体润滑
　　减速机、齿轮座、精密的油膜轴承等均采用不同粘度和性能的液体润滑油润滑。液体润滑剂包括矿物润滑油、合成润滑油、乳化液等。主要有以下几种：

　　A、矿物油，主要是石油产品，此种油来源充足，稳定性好、成本低，应用Z广；

　　B、动、植物油，其油性好，Z适于边界润滑使用，但稳定性差，来源不足，应用较少；
　　C、合成油，如磷酸酯（低温润滑剂）、硅酸盐酯（高温润滑剂）、氟化物（耐氧化润滑剂）等，近年来应用面不断拓广。

　　固体润滑

　　固体润滑剂分为无机化合物（石墨、二硫化钼、硼砂等）与有机化合物（金属皂、动物脂等）两种。使用时常将润滑剂粉末与胶粘剂混合起来应用，也可与金属或塑料等混合后制成自润滑复合材料。固体润滑剂适用于高温、大载荷以及不宜采用液体润滑剂和润滑脂的场合。

　　润滑方式和润滑装置

　　要把润滑剂合理、可靠、不间断地加注到摩擦面上（即润滑部位），就必须采取一定的方式方法，通过一定的装置来实现。通常把所采取的方式方法叫润滑方式，把这些装置叫润滑装置，由各个润滑装置组成的整个系统则叫润滑系统。

　　润滑系统主要由如下一些元件组成：油箱（杯、槽），油泵，进出油管，过滤器或其他净化设备，冷却器或加热器，密封装置，控制、检查、报警装置及其他辅件。

　　对润滑方式和润滑装置的要求，简单说来就是：

　　（1）保证润滑剂的供给正常；

　　（2）润滑、冷却等效果好；

　　（3）防止污染，保持清洁；

　　（4）力求简单，便于操作和维修。

　　由于各种机械的润滑部位千差万别，加之润滑剂的种类极多，因此采用的润滑方式也多种多样。按照供油方式的不同，可以分为单体润滑装置、集中润滑系统（干油、稀油）。

　　单体润滑装置

　　1、手工给油装置

　　由操作工使用油壶或油枪向润滑点的油孔，油嘴及油杯加油称为手工给油润滑，主要用于低速、轻载和间歇工作的滑动面、开式齿轮、链条以及其他单个摩擦副。

　　2、滴油润滑

　　滴油润滑主要使用油杯向润滑点供油。常用的油杯有：针阀式注油杯、压力作用滴油油杯等。油杯多用铝或铝合金等轻金属制成骨架，杯壁的检查孔多用透明的塑料或玻璃制造，以便观察其内部油位。

　　3、油绳和油垫润滑

　　油绳和油垫润滑方法是将油绳、毡垫等浸在润滑油中，应用虹吸管和毛细管作用吸油。所使用油的粘度应低些。油绳和油垫等具有一定过滤作用，可保持油的清洁。
　　油垫润滑一般应用于加油有困难或不易接近的轴承，但所润滑的表面的速度不宜过高。油垫从专用的储油槽中吸进润滑油经供给与它相接触的轴颈。油垫主要应用粗毛毡制造，使用时应定期清洗并加以烘干，然后重新装配使用。

　　4、油环或油链润滑

　　油环或油链润滑只能用于水平安装的轴，在轴上挂一个油环，环的下部浸在油池内，利用轴转动时的摩擦力，把油环带着旋转，将润滑油带到轴颈上，再在轴颈的表面流散到各润滑点。需要注意转轴应无冲击振动，转速不易过高。

　　5、油浴和飞溅润滑

　　油浴和飞溅润滑主要用于闭式齿轮箱、链条和内燃机等。一般利用高速（不高于12.5m/s）旋转的机件从专门设计的油池中将油带到附近的润滑点。有时在轴上设置带油的轮子把油带到轴颈上。飞溅润滑所用油池应装设油标，油池的油位深度应保持Z低被淹没2～3个齿高。为了便于散热，Z好在密闭的齿轮箱上设置通风孔以加强箱内外空气的对流。

　　6、压力强制润滑

　　压力强制润滑是在设备内部设置小型润滑泵通过传动机件或电动机带动，从油池中将润滑油供送到润滑点。供油是间歇的，它既可用作单独润滑，也可将几个泵组合在一起润滑。

　　强制润滑时，润滑油随设备的开、停而自动送、停。油的流量由柱塞行程来调整，由每秒几滴至几分钟1滴。油压范围为0.1～4MPa。为保持润滑油的清洁，油池应有一定深度，以防止吸入油池中的沉淀物。
　　7、喷油润滑

　　喷油润滑是指将润滑油与一定压力的压缩空气在喷射阀混合后喷射向润滑点的润滑方式。对齿轮的润滑要求在直接压力下把润滑油从轮齿的啮入方向送到啮合的齿隙中以进行润滑。对双向转动的齿轮，则需在齿轮的两面均安装喷油孔管。在蜗轮传动中，喷油应从蜗杆的螺旋开始与蜗轮啮合的一面喷射。

　　集中润滑系统
　　随着生产的发展，机械化、自动化程度的不断提高，润滑技术也由简单到复杂，不断更新发展，集中润滑系统是指从一个润滑油供给源通过一些分配器分送管道和油量计量件，按照一定的时间把需要的润滑油、脂准确的供往多个润滑点的系统，包括输送、分配、调节、冷却、加热和净化润滑剂，以及指示和监测油压、油位、压差、流量和油温等参数和故障的整套系统。

　　集中润滑给油系统解决了传统人工润滑的不足之处，在机械运作时能定时、定点、定量的给予润滑，使机件的磨损降至Z低，大大减少润滑油剂的使用量，在环保和节能的同时，降低机件的损耗和保养维修的时间，Z终达到提高运营收益的Z佳效果。

　　集中润滑给油系统按润滑泵供油方式分，可分为手动供油系统和自动电动供油系统；按润滑方式分，可分为间歇供油系统和连续供油系统；按运输介质分，可分干油集中润滑系统和稀油集中润滑系统；按照自动化程度分，可分普通自动润滑系统和智能润滑系统。

　　润滑油的组成

　　润滑油是用在各种类型机械上以减少摩擦、保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起润滑、冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。

　　润滑油一般由基础油和添加剂两部分组成。基础油是润滑油的主要成分，决定着润滑油的基本性质。添加剂则可弥补和改善基础油性能方面的不足，使润滑油具有某些新的特殊性能。

　　润滑油添加剂

　　为了适应润滑要求与改善润滑油、脂的某些性能而添加到油、脂成品中的某些有机物，称为润滑材料添加剂。它赋予油品新的特性。或使之提高所希望的特性。但添加剂并不是万能的。即使加入了添加剂，也不能使设计不良的机器改善性能，也不能把精制程度差的油变成优质油。添加剂只是适当提高油品的某些性能。

　　1、添加剂的作用

　　添加剂的作用大致可归纳为如下几方面：

　　（1）增强润滑油、脂在极端工作条件下有效地进行工作的能力。

　　（2）推迟润滑油、脂受外界环境影响而老化变质的时间，延长其使用寿命。

　　（3）保护机构表面不致受燃油破坏，不受燃烧产物沾污。

　　（4）改进润滑油、脂的物理性能，并形成新的性能，如降低润滑油、脂凝点、消除泡沫及提高粘度指数等。
　　润滑油常用理化指标

　　（1）密度和相对密度（2）色度（3）粘度（4）粘度指数 （5）闪点 （6）凝点 （7）倾点 （8）水分（9）机械杂质 （10）酸值 （11）泡沫性（12）抗乳化性 （13）氧化安定性 （14）防锈性 （15）空气释放值 （16）密封适应性指数 （17）水解安定性 （18）剪切安定性

　　润滑脂常用理化指标

　　（1）滴点（2）锥入度（3）蒸发损失量（4）水淋流失量（5）胶体安定性（6）机械安定性 （7）氧化安定性

　　工业齿轮油

　　齿轮油是用于动力变速、传动或转向装置的润滑剂。

　　齿轮油的工作条件

　　齿轮机构是一种重要传动机构，其传递功率范围大，传动效率较高。
　　运动和动力的传递是在齿轮机构中每对啮合齿面的相互作用，相对运动中完成的，其间必然产生摩擦。为避免机件直接摩擦，需要用润滑剂将工作面隔开，以保持齿轮机构的工作效率和使用寿命。齿轮油就是Z主要的润滑剂。

　　齿轮的曲率半径小，润滑中形成油楔的条件差，轮齿的每一次啮合均须重新建立油膜。另外，啮合表面不相吻合，有滚动也有滑动，恶化了油膜状况。

　　工业齿轮油的分类

　　工业齿轮油根据其使用条件不同，又可分为闭式工业齿轮油、开式工业齿轮油和蜗轮蜗杆油。对它们的要求有很大的差异，而共同之处可归纳为：具有良好的润滑性能。良好的热氧化安定性，更好的防锈防腐性能，良好的抗乳化性和抗泡沫性能。

　　对于开式齿轮油，除具有一般齿轮油的要求外，很重要的一点是具有很好的粘附性能，以保证在使用过程中不因流失而丧失其润滑性。

　　对于蜗轮蜗杆传动装置，由于其精动速度大，发热量高，为此，多采用青铜（或铸铁）蜗轮和钢质的蜗杆相匹配，以克服相同材质容易产生粘连的缺点，因此，对蜗轮蜗杆传动装置用油的要求是，应具有良好的润滑性能和对其所用材质有很好的适应性。

　　闭式工业齿轮油

　　闭式工业齿轮油主要用于闭式齿轮润滑的情况，其润滑方法有油浴式润滑、飞溅润滑、集中循环润滑、喷雾润滑等。

　　开式工业齿轮油

　　开式工业齿轮油适用于开式齿轮润滑的情况，开式齿轮因结构简单、经济实用。其常用的润滑方式有滴油法、涂抹法和油盘法（油盘法类似闭式齿轮的油浴式润滑）。因开式齿轮在运转中润滑油易被挤出或甩掉，而要用粘度较大的油或脂加上粘附剂或沥青等调配而成。

　　工业齿轮油的选用

　　选用齿轮油的四条原则：

　　（1）根据齿面接触应力选择齿轮油的类型。

　　（2）根据齿轮线速度选择齿轮油粘度。速度高的选用低粘度油，速度低的选用高粘度油。

　　（3）注意使用温度。油温度，油粘度应大，夏天用粘度高的油，冬天用粘度低的油。

　　（4）注意齿轮润滑和轴承润滑是否同一系统，是滚动轴承还是滑动轴承。滑动轴承要求润滑油的粘度较低。

　　润滑脂

　　润滑脂是将稠化剂分散到液体润滑剂（通常称为基础油）中形成的稳定的半固体状产品。

　　通用锂基润滑脂

　　此种润滑脂抗氧化安定性、耐温性、耐水性均比较好，稠化剂主要采用十二羟基硬脂酸锂，基础油一般采用中等粘度（46-68），适合于大部分通用部位轴承润滑，如皮带机轴承等，不适合于重负荷部位。

　　设备润滑与管理

　　设备的正常运转和使用寿命，很大程度上决定于润滑工作好坏，设备润滑就象人体的血液循环一样，血液循环一旦出问题，便危及设备。设备润滑是一门涉及多学科的技术，然而它又与管理工作密切相关，润滑离不开管理。

　　润滑油的选用

　　新设备安装时，首先碰到的一个问题是正确选用润滑油。选油不当，设备会出现故障，甚至造成设备毁坏或人身事故。润滑油的选用，与很多因素有关，必须根据设备实际工况和有关理论，具体问题具体分析。一般可从下面三个方面来考虑。

　　1、设备工况

　　（1）设备载荷 （2）运动速度（3）温度（4）环境湿度与水接触情况

　　2、油品

　　（1）油品种类（2）粘度（3）倾点（4）闪点

　　3、设备制造厂推荐

　　润滑油的代用实例

　　（1）机械油可选用粘度相当的齿轮油代。

　　（2）全损耗系统用油可用粘度相当的HL液压油代。

　　（3）HL液压油可用抗磨液压油。

　　（4）相同牌号的导轨油和液压油可以暂时互相代用。

　　（5）中载荷工业齿轮油可以采用同等粘度的重载荷工业齿轮油替代。
　　油品的运行维护

　　润滑油在使用过程中，难免要老化变质。如果在使用过程中加强对质量维护与监控，则可防止油品的异常变质，降低老化速度，延长使用寿命。

　　一、润滑油老化变质的原因
　　（1）水和空气能使油品氧化，在使用过程中受温度、压力的影响使氧化速度加快，油品被氧化后，产生有机酸和沉淀物。活性金属的存在，能加速油品氧化。
　　（2）润滑油中添加剂的消耗、分解，使油品质量下降。使用温度和混入介质（如水、燃料油、乳化液等）能促使添加剂消耗，分解速度加快。混入水、杂质等有害成分，是油品变质的直接原因，不仅分解添加剂，还能破坏润滑状况，引起磨损等。
　　（3）不适当的混油，也能使油品变质。
　　（4）电场也能加速油品变化。
　　二、使用过程的质量维护

　　使用过程的质量维护，主要是根据油品的特性和引起老化变质的原因，积极采取防范措施，并且加强跟踪监控。具体做法是：

　　（1）控制油温

　　为了防止油温过高，应把油温控制在工作温度的Z低点。有润滑油冷却器的系统，应经常注意调节冷却水，没有冷却器的系统，也应注意油箱的散热。

　　（2）防止有害物质混入润滑系统

　　润滑系统应切实做到防止水、乳化液、燃料油、蒸汽、空气、灰尘等有害物质进入。如果油中已混入空气和水分，应注意及时排放。固体杂质进入后，应注意及时过滤。

　　（3）加强润滑管理
　　采取防劣化措施，润滑管理，要有专人负责。不得随便混油。润滑系统要保持清洁密闭。油箱内壁不能涂油漆，也不能用铅、铜或红铅等油溶性物质做密封材料。换新油时，油箱、管线及润滑部位一定要冲洗干净，防止旧油中残留下来的变质组分污染新油。润滑系统要配备净油设备。油品在使用过程中要注意质量跟踪。

　　三、油品的现场储存管理

　　储运容器必须清洁。不清洁或储存过不同类型的油品的容器，必须经过清洗。不同类型的油品，容器要专用，一般不用镀锌桶装含添加剂的润滑油。油品出入库要建立台账。

　　新油存放区应当划定专门区域，选择干燥、通风、避光、无灰尘、有水泥地面（避免渗漏和污染）的室内区域，远离火源和高压线，地面应当干燥，坚实，存放区位置应适合吊装和运输。一般环境Z高温度不超过40℃，并符合有关安全、环保和消防规定。新油存放区实行封闭管理，设立围栏，并上锁，由专人负责，放“新油存放区”定置牌。

　　油品按品种品牌分类存放整齐。200L桶Z高可码放2层。17公斤及以下小桶Z高码放3层。油品存放区要保持清洁，不得存放其他物品，远离氧气、乙炔等易燃或助燃品。任何油品在不使用时，要加盖密封。油桶表面保持清洁，防止油品泄漏。

　　每作业部原则上设立一个报废油品临时存放点（存放条件同新油存放点），放“废油存放区”定置牌。废油存放区及油桶表面要保持清洁。配备消防沙箱、铁锹、灭火器等消防设施，满足国家及公司相应的消防、安全、环保等规定，并拉警戒线标识。报废油品统一存放，废油须加盖密封，废油及废油桶不得堆叠存放，废油存放点不得存放其他物品。

　　检修期间集中换油所需油品Z早于检修开始前24小时进入场地，禁止提前入场。检修工作完成后24小时内，现场废油须清理干净。

　　换油周期

　　装用量大于2立方米的各类集中油站，实行按质换油，小于2立方米的各类油站和单体润滑设备，实行按期换油。

　　换油及加油注意事项

　　润滑油品在使用前，应检查包装、商标等是否完整。无完整标识（商标、牌号等）的油品严禁使用。

　　各部位油品补加要严格按照《设备给油脂标准》进行，包括给油周期，给油量控制。未经混兑实验和设备部批准，不同种类、牌号的油品严禁混加。

　　各类集中润滑站，油箱清理周期不得超过两年，工况条件较好的，或因检修时间等难于及时进行的，Z多可推迟一年进行。各类减速机等单体设备到周期换油时，要将箱体等储油部位清理干净，储油容器及管路内表面不得使用表面活性剂等清洗剂。

　　设备日常运行，各类集中润滑站油位要保持正常，各类单体式润滑装置，液位要控制在允许范围内。

　　各类集中油站和单体式润滑设备稀油加注，须经过滤装置（加油小车等）过滤后，方可加入。

　　采用油枪加油的各类轴承座等润滑装置，加油前将油枪和轴承座油嘴和清理干净。

　　采用开盖加注干油的轴承座，加油前将轴承座中的旧油清理干净，方可加油。

　　加油小车、备用油箱等各类加油工具要保持清洁，表面不得有积灰、油污。加油装置要经常检查，定期保养，加油小车滤芯要按照要求更换。存放液压油的备用油箱、加油小车等加油工具不得作为其他油品加油使用。加油工具用后要放回原处，实行定置管理。

　　稀油润滑设备液压设备检修需要换油时，首先清净箱体，除去内表面的杂物，加油完毕后，及时关闭油箱盖，确保清洁，严禁加油管长期插进油箱。

　　集中稀油站加油前要使用过滤小车过滤。分散加油的小型油站及齿轮箱等加油要使用滤网过滤，齿轮油滤网不低于80目，压缩机油滤网不低于100目，汽轮机油和液压油要使用过滤小车。

　　润滑故障的分析及预防

　　润滑技术与润滑故障

　　润滑技术包括设计制造时的润滑技术和使用时的润滑技术，这两个方面的润滑技术是建立在共同的基础上的，而且是相互补充的。

　　设备在其整个使用期间经历三个时期，即：

　　 ①运转初期故障率高的早期故障期。

　　 ②获得稳定而故障率大致不变的偶发故障期。

　　 ③由于零件磨损恶化而造成故障率上升的磨损故障期。

　　润滑故障分析

　　润滑故障是设备运转时出现的一种现象，其主要的表现形式有：

　　1、机械运转不灵

　　设备运转时，运动迟滞，速度不均，不能平稳的工作，而且动力消耗大。产生振动和噪声，同时发热，达不到要求的转动速度。如果强制运转，则机械将过度发热，传动装置（皮带、齿轮等）和轴承将受到损伤。其主要原因：

　　（1）摩擦部分设计或安装不当

　　摩擦部分的间隙过小，而摩擦力过大。或反之，间隙过大，也会造成冲击和润滑状态不良，致使摩擦增大而运动不稳定。此外对摩擦部分供应的润滑剂不足，润滑不良而使运转状态恶化。这些情况有的是因为机械设计不当，有的是因为加工或装配不好而造成的。

　　（2）摩擦部分的材料及其组合不当

　　润滑剂选择不适当时，也会造成运动不稳定，而且容易引起胶合等损伤。

　　（3）有异物混入

　　当尘土或砂子等磨料性固体异物从外部侵入时，因其嵌入摩擦部分而使运动受阻。摩擦部分的间隙和油膜为几微米至几十微米，与此相比，浮游在空气中的尘土通常都达到几十微米至100微米，而且它们的硬度极高，在阻碍运动的同时，引起显著的磨损。

　　（4）摩擦部分的损伤

　　如果齿轮、轴承、进给丝杠和导轨面等摩擦部分发生磨损、咬粘、剥落等损伤，运动状态将恶化。

　　2、产生振动和噪声

　　设备在运转时会产生不正常的振动和噪声，导致设备的性能降低和环境恶化。严重的情况下会造成设备过早损坏。

　　3、温度过高

　　比正常运转的摩擦力增大，以致摩擦部分的温度显著升高、在无外热的情况，固定设备如轴承或油箱油温超过80℃时，即应引起注意。此时机械摩擦部位内部的温度可能还高出几十度，甚至有润滑油烧焦的味道和冒烟。其原因有以下几点：

　　（1）摩擦部位阻力太大，强行继续运转而强烈发热。

　　（2）摩擦阻力大，除由于机械运转恶化情况外，还有因润滑粘度太大，充油量过多，由于轴或齿轮等转动体的激烈搅拌而发热。同时由于润滑油粘度大，流动性差而散热不良，以致产生的热量不能及散出机外。

　　（3）摩擦润滑部位的散热条件不良，周围气温高或通风不良。

　　（4）由于运转时发热，机械发生热变形和热膨胀，使摩擦部分配合精度失常，从而导致发热。

　　4、设备不能运转

　　设备运转中突然停止或不能再启动，除了电动机故障外，还有因设备中产生异常阻力，摩擦部分发胶合、抱死等原因所造成。其原因主要有：

　　（1）摩擦部分发生损伤，以致发生抱死。

　　（2）摩擦部分有土、砂、或尘埃等异物和来自其他部分的碎屑进入，以致卡死。

　　（3）随着温度过度升高，摩擦部分的状态显著恶化，或发生咬粘。

　　当设备发生故障时，特别是发生润滑故障时，往往看到有明显的异常现象，但是不易察觉的细微现象的情况也是很多的。然而，这种细微异常现象很容易发展成重大故障，所以必须予以注意。

　　三、润滑故障的预防

　　如果在机器设备发生了事故和故障后才搞清其原因是润滑部位的故障引起的，那么造成的直接或间接损失是非常大的。从设备保养方面看，这是Z差的方法。若采用测量监控仪器，对检测温度、噪声和振动，油中各种金属磨粒的形状和含量等，对照正常状态时的数据，及时了解异常状态，就能有效的预防润滑故障。

　　1、润滑故障的原因

　　（1）温度

　　设备运转时，摩擦部位作摩擦功而发热。摩擦部位的温度取决于发热的平衡。发热量越大，温度越高。温度是表示摩擦增大的指标，更高的温度会直接造成咬粘，是设备运行状态的重要信息。因此，测量摩擦部位及其附近的温度（如油温）具有重要的意义。温度计的种类，从简单的单玻璃棒温度计到红外非接触式温度计乃至带自动监控装置的高级温度计等。

　　（2）噪声与振动

　　噪声与振动的增大，往往也是润滑故障的开始。用声级计测量噪声和用振动计测量振动，对早期发现故障特别有效。测量时，只要将声压或者振动大小作为测量对象即可，如能分析频率成分，则效果更好。

　　机器在正常运转时，也具有固有的振动。但在使用中一旦发现损伤，就发生与正常运转时不同频率的振动噪声，所以对它进行测量分析就能判断出损伤是由于不平衡、松驰还是由于开裂等原因所致。

　　（3）轴的振摆

　　用非接触测量旋转轴的振摆，能检测出轴承是否发生磨损和轴是否发生弯曲。将此法用于特别大型的机器上时，能有效地防止发生重大的事故。

　　（4）金属磨粒的测量

　　机器在正常运转时，会产生金属磨粒。但如发生润滑故障，其磨粒的数量、形状会发生变化。定期测定油中金属磨粒的含量、形状，能了解异常磨损是否发生和发生的程度。测定油中磨粒的成分，能了解磨损的部位，能常采用铁谱或颗粒测定仪检测油中金属磨粒的形状和含量，用发射光谱仪检测油中磨粒的成分及含量。用这些方法进行跟踪监控，对预防润滑故障的发生非常有效。一般大型、关键性设备建议定期进行铁谱分析和润滑油元素含量分析。

　　2、润滑故障的预防措施

　　（1）滚动轴承

　　①正确选用轴承种类型号。

　　②正确安装，考虑负荷大小和方向以及运转温度等，正确规定对于轴及轴套的过盈量，并使轴和轴套的加工精度符合要求。

　　③选用适用的润滑油粘度，并经常保持润滑系统和润滑油的清洁。

　　（2）齿轮

　　与齿轮润滑故障有关的主要因素是齿轮的加工与精度，以及选择润滑油与清除异物。

　　为了防止润滑故障的发生，必须充分考虑齿轮的制造材料与精度。对于重载齿轮必须特别注意。就齿轮润滑来说，在考虑润滑油极压性的同时，必须选择合适的粘度和考虑对齿面的冷却作用，以使齿轮齿面上有一层足够厚的油膜。并且要防止固体异物混入油中。

　　（3）密封装置

　　为了使接触式密封在长期稳定的状态下工作，必须使接触摩擦面间形成一层薄油膜，从而起到润滑和密封的作用。一般认为这层油膜的厚度约为1μm。密封摩擦面上即使有微小的损伤和变形，会造成漏油，在使用和安装密封时必须仔细。

　　O形密封圈和带唇密封圈及油封等都用合成橡胶制成。当它们发生损伤而漏油时，会导致机械装置损坏。所以在应用时，必须仔细检查使用条件，如流体的性质、压力、滑动速度和温度等，决定适用的密封种类，形式和材料。

　　此外，在制造过程中，曲轴系统，由于冷却不均匀、制造有误差、磨合运转不够等原因，也会发生损伤，其预防措施是，采用耐磨材料和进行表面耐磨处理，并提高表面光洁度和装配精度等。在阀门驱动系统中，凸轮和摇臂等零件上，接触部位的表面压强高，在润滑时必须予以充分注意。因此，必须采用耐磨材料和进行表面处理，并提高加工精度和装配精度。同时，为了防止油的变质和污染，必须使用合适的油品，并设法经常保持油品清洁。

　　（4）油泵

　　油泵正在向着高压、高速和大容量发展，因此泵的润滑问题也非常重要。对于液压工作油，要选择合适的粘度，同时使之具有良好的抗磨损性和粘温性。此外，对于工作油，防污染管理也是非常重要的。

　　润滑管理岗位职责

　　设备操作者和维护者是设备的主人，要对所负责的设备润滑状态负责。

　　1、做到“四懂、三会”

　　懂结构、懂性能、懂原理、懂用途、会操作、会保养、会排除一般故障。熟悉所用设备润滑系统及润滑方法，熟悉所用润滑剂的主要性能，按“五定”规范加油，保证设备润滑良好。

　　2、做好设备日常维护

　　参加清洗换油及防治漏油工作，保持油箱清洁，无泄漏。

　　3、加油工具的规范管理

　　定期清洗和保养油壶、油枪加油小车等加油工具，调整好集中润滑系统的油压、油量和滴油的位置。

　　4、做好油品的现场存储和使用

　　油品的现场规范管理和使用对于润滑管理工作是至关重要的。油品要按要求规范存放，杜绝脏乱差。并配备相应消防设施。

　　设备润滑“五定”管理

　　1、定点

　　设备有几个润滑油箱（包括液压油箱）、油盒油杯、油孔及密封或外露的润滑点（导轨、丝杠等）。

　　2、定质

　　各润滑部位要求使用何种牌号的油，根据摩擦副的特点，掌握代用油或掺合调配方法，保持油料的不受污染或变质。

　　3、定期

　　各润滑点多长时间给油一次，根据油箱油质情况及时换油。

　　4、定量

　　每个润滑点加油多少为宜?规定每班（月）消耗定额；各润滑油箱容量是多少？每月的油箱添油量应是多少?废油回收有多少?

　　5、定人

　　确定好加油工作由谁完成。一般来说，每班加油点由操作者负责，油箱加油及清洗换油工作由点检人员及设备维护人员负责，拆卸后才能加油的部位由维修工负责，电器部分加油由电工负责。