一　轴承的安装

　　轴承的安装是否正确，直接影响着轴承的精度、寿命、性能。因此希望设计及安装部门对于轴承的安装要充分探讨，并按照操作标准进行安装。操作标准的项目如下：

　　1.轴承的清洗为防止运输和存放时的尘埃及锈蚀，产品出货时都在轴承表面涂了防锈油。

　　拆开包装之后，首先要清洗掉防锈油。（已填充润滑脂或带有密封圈的轴承，不需要清洗）　

　　1）轴承一般使用煤油或汽油作为清洗液。

　　2）将清洗槽按粗洗和精洗分开，并分别在槽底垫上金属网，使轴承不直接接触清洗槽内的脏物。

　　3）在粗洗槽内，要尽量避免转动轴承，用刷子等大致清除附着在轴承表面上的脏物之后，在放到精洗槽中。

　　4）在精洗槽中，将轴承轻轻转动来进行清洗。精洗槽内清洗油必须经常保持清洁。

　　5）清洗之后进行脱脂，如果是润滑脂，则进行填充润滑脂的工。如果是油气润滑，则尽量在轴承不旋转的状态下，安装到主轴上。（此时，在轴承表面和内部涂上一层薄薄的润滑油，则效果更好。）

　　2.检查相关部件的尺寸

　　1）检查轴和轴承座

　　A轴和轴承座，要清洗干净，轴承及隔圈表面不允许存在伤痕、毛刺、毛边等。
　　B检查轴和轴承座的尺寸，确认是否符合与轴承内外径的公差配合。
　　C测量（包括安装）应在恒温室里进行。当被测物的温度处于稳定状态后，用千分尺或内径千分表进行测量。（必须多点测量，检查有无明显的尺寸差。）
　　2）隔圈的检查主轴上配置的隔圈平行度应控制在0.003mm以下。隔圈平行度的不良会带来轴承的倾斜，导致精度不良、噪音等问题。
　　3.轴承的安装将已填充润滑脂的轴承（脂润滑）或脱脂清洗之后的轴承（油润滑），安装到主轴或轴承座上。安装方法根据内外圈的配合而有所不同。对于内圈旋转为多数的机床用轴承，内圈多采用过盈配合，圆柱孔轴承一般采用热装方法。外圈多采用间隙配合，安装较为容易，有时为使安装更为容易也使用将轴承座加热的方法。圆锥孔轴承是将内圈直接固定在锥形轴上，用于高速回转时，必须控制好安装时的径向游隙，建议使用GN量规。
　　1）圆柱孔轴承的安装A．用压力机压入的方法小型轴承广泛使用压力机压入方法，用垫块顶住内圈，用压力机渐渐压制内圈紧密地接触到轴挡肩为止。（将外圈垫上垫块安装内圈，会造成滚到面出现压痕、压伤，所以要禁止）。另外，操作时Z好事先在配合面上涂油。用锤子敲打安装的方法，对于精密轴承是禁止的。对圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承之类的可分离型轴承，可将内圈、外圈分别安装到轴和轴承座上。将分别安装好的内圈和外圈组合时，注意勿使二者中心产生偏离，慢慢地将内外圈组合起来非常重要。如果硬性地压入，有可能造成滚动面的卡伤。
　　B热装的方法过盈量大的轴承，压入时需要很大的压力，所以很难安装。因此，将轴承内圈加热膨胀，再装到轴上的热装方法广为使用。使用这种方法，不会给轴承增加不当的负荷，并可在短时间内完成作业。轴承的加热温度，按照正常尺寸、所需过盈量参考。热装作业需注意以下几点：
　　a.不将轴承加热至120℃以上。
　　b.为避免轴承安装过程中由于内圈冷却导致安装困难。应将轴承加热到比所需温度高20～30℃程度。
　　c.热装后的轴承逐渐冷却下来，宽度方向也同时收缩。所以要用轴螺母或其他适合的方法，使之紧固，以防止内圈与轴挡肩之间产生间隙。
　　2）角接触球轴承安装时注意事项角接触球轴承，因结构上的原因，单个轴承只可承受一个方向的负荷。因此，安装到轴或轴承座时，使外界负荷只施加于可承受负荷一则而非另一则是非常重要的。组合轴承时，对于背对背组合及面对面组合，其装入到轴或轴承座的顺序不同，务必注意。
　　A背对背组合
　　a.将轴承装到轴上
　　b.紧固轴螺母，施加预紧。
　　c.将轴和轴承装进轴承座，用压盖进行固定。
　　B面对面组合
　　a.将轴承装进轴承座。
　　b.拧紧压盖，施加预紧。
　　c.将轴装入轴承内圈，紧固轴螺母。拆卸时，按照相反顺序进行。
　　3）轴承的紧固
　　A内圈的紧固为将轴承内圈紧固在轴上，一般在軸上加工螺纹，用螺母来进行紧固。尽管螺母的螺纹部分和端面之间垂直度非常重要，但即使对精度很高的单个螺母，也会因轴和螺母间的间隙在紧固时产生偏离、倾斜。这样会导致轴和轴承的弯曲，所以为保证轴的旋转精度，必须进行调整。螺母要充分紧固，以防止出现松动。在高速高精度主轴上，为避免使用螺母紧固时因螺母倾斜或螺纹间隙引起的不平衡，多使用轴套固定方法，利用轴与轴套内径大的盈量进行轴向固定。但相比螺母紧固，在连续运转下较容易发生松动，因此必须定期检查。在组合角接触球轴承之间，放置较宽的隔圈时，如果螺母拧紧力过大，将造成内圈隔圈的变形，导致安装时的预紧量大于设定值。
　　B.外圈的紧固为将外圈固定在轴向，通常使用螺栓对压盖进行紧固。如果紧固量过大或不均匀时，外圈滚道面较容易产生变形。建议使压盖和轴承座端面的间隙在0.01～0.05mm之间进行调整。注意在高速运转时，轴承与轴的过盈量变大，所需压入力也随之变大，螺母的紧固力必须相应加大。滚珠丝杠支撑用推力角接触球轴承时，推荐螺母紧固力为预紧力的2.5～3倍。
　　4）润滑脂填充方式A.轴承洗净后填充润滑脂的顺序润滑脂填充方法不同，会产生初期磨合运转时的升温不稳定、异常升温、初期磨合时间长、甚至发生烧伤等现象。因此必须根据使用条件，采用适当的润滑脂及适当的填充量来进行正确填充。
　　推荐使用以下方法：
　　a.填充前的确认事项确认轴承内部没有残余异物。建议对于高速主轴用轴承，应先清洗、脱脂，再填充润滑脂。其他的应用时，也建议先清除附着在轴承内部的防锈油。
　　b.填充润滑脂时为填充适量的润滑脂，建议使用注脂器。Z好使用使用可读填充数的注脂器。
　　c.润滑脂填充量精密轴承润滑脂填充量推荐值：高速主轴用角接触球轴承，空间容积的15%±2%高速主轴用圆柱滚子轴承，空间容积的10%±2%电机用球轴承空间容积的20%～30%
　　B球轴承的填充方式
　　a.在各个球之间，均匀地填充润滑脂。如果是外圈引导的酚醛树脂保持架，建议在保持架引导面也薄薄地涂上润滑脂。
　　b.用手转动轴承，使润滑脂均匀地进入滚道面、保持架内部、各个球之间、引导面等各处，使润滑脂充满轴承内部空间。
　　C圆柱滚子轴承的填充方法
　　a.将填充量的80%的润滑脂，均匀地涂在滚子的滚动面上。这时，建议保持架内侧部不要涂抹太多润滑脂。保持架内侧的润滑脂，在初期磨合运转阶段，较难扩散，会使温升增高，也会延长磨合运转时间。
　　b.滚子滚道面的润滑脂将会扩散到滚子的端面、保持架与滚子的接触部位，以及兜孔部入口处，使润滑脂均匀地分布到轴承整体。
　　c.将填充量20%的润滑脂，均匀薄薄地涂在将安装进轴承座的外圈滚道面上。
　　4.轴承安装后的检查
　　1）跳动精度为提高主轴精度，在确保部件件精度基础上，还必须提高安装作业的精度管理。
　　A角接触球轴承外圈端面的轴向跳动。轻轻敲打轴承外圈侧面，控制跳动在0.002mm以下
　　B角接触球轴承的倾斜。通过调整轴螺母的倾斜量，控制轴的倾斜在0.005mm以下
　　C后侧轴承座同心度0.01mm以下。如果达不到以上的目标精度，则拆开后再次进行零部件精度的确认。
　　二　运转检查
　　安装完成后，为确认该轴承的安装是否正常，应进行运转检查。如果是小型机械，可以用手转动确认其是否运转顺畅。检查项目包括异物、伤痕、压痕等引起的回转不畅，安装不良、安装座加工不良等引起的回转力矩不均、游隙过小，安装误差、密封圈摩擦等引起力矩过大等。如无异常可实施动力运转。高速运转时，在动力运转前先进行磨合运转。动力运转由无负荷、低速开始启动，逐渐达到所定条件的稳定运转。试运转中需检查有无异音、轴承温度的变化、润滑剂的泄漏或变色等。试运转时发现异常，应立即停止运行，检查机械，如有必要应拆下轴承进行检查。轴承温度一般可根据轴承座的外部温度进行判断，如果可通过油孔直接测量到轴承外圈的温度，则更加准确。轴承温度从运转开始徐徐上升，通常1～2小时达到稳定状态。如果轴承本身或安装不良，轴承温度会急剧上升，出现异常高温。其原因为润滑脂过多、轴承游隙过小、安装不良、密封装置摩擦过大等引起。如果高速运转，则还有可能是轴承类型或润滑方法有误。轴承的回转音可由听音器等测量。有强金属音、异常音、不规则音等，其原因有可能是润滑不良、轴承损伤、轴或轴承座不良、异物侵入等。（详见下表）

　　三　初期磨合运转
　　1.运转准备轴承安装后进行初期磨合运转时，需作以下的调整
　　1）修正平衡。回转体的不平衡，在离心力的作用下会成为产生交变应力和振动的原因，特别是dmn值超过100万的主轴，必须进行轴的动平衡及安装轴承后的动平衡修正。
　　2）主轴的安装。皮带驱动时，主轴皮带轮与电机皮带轮的偏心误差控制在0.1mm以下。电机直联驱动时，应保证联轴器的平衡，使主轴和电机轴的偏心控制在0.01mm以下。
　　2.初期磨运转方法

　　轴承安装后，如果急剧提高转速，会使温度急剧上升导致轴承损伤。特别是脂润滑时，为为充分搅拌初始封入的润滑脂，应该逐步提高转速进行磨合运转。磨合运转在常温（15～25度）下进行，建议一边测量轴承温度，一边进行运转。磨合运转时的轴承温度以轴承温度不超过55℃为限，如果超过此温度应停止运转或减速，降低温度。磨合运转时，圆柱滚子轴承的升温较快，因此如果在同一主轴上同时使用角接触球轴承和圆柱滚子轴承时，应按圆柱滚子轴承来调整提高转速的时间。
　　『注意』油润滑时的磨合运转时间无需像脂润滑时那么长，但在初期运转或长时间放置后运转时，考虑到油管内部积存的油会在瞬间供到轴承内部，导致急剧升温，建议磨合运转。
　　连续磨合运转特长：从低速逐步提高转速，可以事先发现主轴的故障或轴承的损伤，但所需的磨合运转时间较长。
　　运转方法：分阶段，反复进行『一定转速下的运转→温升→温度稳定→提高转速』操作，逐步达到Z高转速。通常，从静止到Z高转速分成10个阶段，每运转1～2小时提高一次转速。